五电工厂首度开放参观，解析零跑高效率根基。

当下，新能源车市的内卷已从配置战转向成本战与效率战。当多数新势力仍在依赖外部供应链时，零跑用一组数据给出了回应：截至2026年5月，累计交付近140万台，稳居新势力第一梯队。

作为支撑其这一成绩的核心元素之一，零跑湖州超级五电工厂在近期迎来开放日。

在这座50万㎡的工厂集群中，集电池、电驱、域控、车灯、电子电力五大厂区于一体，实现了从电芯到CTC电池、从铜线到电驱、从元器件到域控制器、从塑料粒子到车灯的全流程自制。

零跑官方透露，自研自制已占整车成本的65%，相比外采节省约10%的成本。而“整车+Tier1”的双轮驱动，更让零跑成为十余家车企的零部件供应商。

在开放参观中，虎嗅了解到其14万㎡的电池厂年产38.3万套电池包。关键工艺上，纳米级等离子清洗洁净度达10nm，高于行业100nm的平均值；环形光斑焊接使飞溅减少99%以上，良品率99.9%；气密检测分辨率0.1Pa，SOC偏差＜3%，优于国标。这些细节直接关乎续航与安全。

占地7.8万㎡的电驱工厂，可实现年产100万套电驱。定子扩口精度5μm；转子动平衡误差≤100mg（约一根羽毛），偏心精度≤0.1μm，相当于头发丝的百分之一；EOL测试内容超百项，NVH测量精度≤2dB，优于行业3dB。

同时，SMT工厂占地约8.1万㎡，可年产120万套域控制器。车间温度波动±0.5°C、湿度±1%RH，洁净度十万级，全域静电＜100V。贴片精度±15μm（行业25-30μm），速度0.07秒/颗；氮气回流焊良率＞99.995%。

车灯工厂占地约12.2万㎡，可年产100万套车灯，已供货Stellantis和一汽。行业首个100%自动化注塑黑灯工厂，三色一体注塑无缝无色差；真空镀铝厚度1μm（高端旗舰水准）；涂装洁净度达百级约是手术室的十倍。

面积达到6.9万㎡的电子电力工厂，可年产550万套（电子油泵、车载电源、热泵压缩机）。电子油泵产线自动化率100%，车载电源自动化率90%，热泵压缩机则为78%。这些“看不见”的部件，恰恰是热管理和能效的关键。

通过此次首度开放参观，我们看到零跑的五电工厂不仅是一组自动化率和精度数字的堆叠，更是一种“把核心技术攥在自己手里”的哲学。

当行业还在比拼冰箱彩电时，零跑用自研自制的65%成本占比和17大零部件工厂，构建起一道供应链安全与成本优势的护城河。而“整车+Tier1”的开放姿态，或许比卖车更具想象力。